精密铸造的知识你知道多少呢，今天小编带大家一起来了解一下。一、持压时间。　　持压时间的长短取决于精密铸造的材质和壁厚。对熔点高、结晶温度范围大和厚壁的铸件，持压时间要长些。对结晶温度范围小而壁又薄的铸件，持压时间可短些。如果持压时间不足，容易造成缩松。但是持压时间过长，起不到非常大的效果，反而容易造成立式压铸机的切除余料困难。　　二、开模时间。　　持压后应开模取出精密铸造产品。从压射终了到压铸模打开的时间称为开模时间。足够的开模时间可使精密铸造在模具内便有一定的强度，开模和顶出时不致产生变形或拉裂。肉开模时间过短，那么在铸件强度还较低时就脱模，铸件容易变形。　　三、填充时间。　　压铸时液态金属从进入压铸模型腔开始到充满型腔为止所需的时间称为填充时间。填充时间的长短取决于精密铸造的体积大小和复杂程度。关于精铸设备的知识您还想知道多少就来东营海鑫机械设备有限公司，我公司的精铸设备质量可靠，欢迎您来我厂参观考察。

精密铸造是一个专业的生产过程，其中有很多专业的工序，下面小编跟大家说一下什么是起板。起板 手板的质素直接影响铸件的好坏.所以不防多花一些时间去完成一件完美的手板,总好过粗制滥造一件劣品. 制造手板时要避免有一些粗、幼度明显相差极大的设计,将厚度渐进式地加在设计上,因这大大帮助金属有序地凝固.要容许一定程度的收缩,这须因应所用的金属,决定收缩的范围(由1%至12%不等,平均是6%). 要将有角的地方磨圆.因为尖角会刺穿胶模或刺破石羔粉,令铸件附上不必要添加物. 手板须经过精细抛光,好像处理铸件一样,这会清除一切粗糙及坑位.有些手板制造商会将手板电镀一层铑,以防止手板在橡胶硫化过程中氧化。选择专业的精密铸造就来东营海鑫机械设备有限公司，专业才更值得信赖。 

精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先根据产品要求设计制作（可留余量非常小或者不留余量）的模具，用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模；在蜡模上重复涂料与撒砂工序，硬化型壳及干燥；再将内部的蜡模溶化掉，是为脱蜡，获得型腔；焙烧型壳以获得足够的强度；浇注所需要的金属材料；脱壳后清沙，从而获得高精度的成品。根据产品需要或进行热处理与冷加工。熔模精密铸造工艺设计如同一般铸造工艺设计，熔模精密铸造工艺设计的任务为：（1）分析铸件结构的工艺性；（2）选择合理的工艺方案，确定有关的铸造工艺参数，在上述基础上绘制铸件图；（3）设计浇冒系统，确定模组结构。在考虑上述三方面的问题时，主要的依据仍是一般铸造过程的基本原则，尤其在确定工艺方案、工艺参数时（如铸造圆角，拨模斜度、加工余量、工艺筋等），除了具体数据由于熔模精密铸造的工艺特点稍有不同之外，而设计原则与砂型铸造完全相同。选择专业的精密铸造设备就来东营海鑫机械设备有限公司，专业更值得信赖。

进行精铸设备生产的时候有会很多工序，今天小编就跟大家说一下什么是压铸。压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。选择专业的精铸设备就来东营海鑫机械设备有限公司，我们给您更专业的技术支持，好设备当然选好企业。

精密铸造复合型壳工艺，表面层采用了硅溶胶制壳工艺。同时对型壳及铸件的表面质量有了较大的提高，加固层和保护层采用水玻璃制壳工艺，大大降低了生产成本，既降低了制造成本又提高了工艺度，硬化液采用了结晶氯化铝做硬化液，替代了老式用氯化氨做硬化剂，既保正了型壳的耐高温强度，还改变了污淹环镜，解决了氯化氨即污淹环境又腐蚀设备的第一大难题，使生产周期比硅溶胶工艺缩短两到三天时间，并切适合多品种，批量和大批量的生产，表面粗糙度Ra可达3.2um，生产周期大大缩短，其生产成本也大大的降低了。机械化、自动化的进展打破熔模铸造工艺不可能实现机械化的旧观念。制壳设备采用了制壳干燥流水线，既提高了工艺出品率又节约了人工费用，还有就是用复合工艺可以铸造多种金属，解决了水玻璃工艺只能铸造钢和铁等底合金产品。提高了铸造合金功共用性，解决了水玻璃只能铸造少品种的缺陷。很多国家已成功地将熔模铸造工艺用来生产低成本的汽车等民用零件。选择专业的精密铸造才能有更合格的高质量产品，来东营海鑫机械设备有限公司，您的放心之选。

使用注蜡机的时候我们必须要按照一定的操作规则，下面小编就给大家说一下如何操作注蜡机1、必须安装未断漏电保护开关。   2、任何时候，眼睛不能在注蜡口正前方。   3、开机后，外部金属部位会变热，不要触摸。    4、操作者离开工位较长时间时，脚踏开关要隐藏好，并将压力表指示调至“0”。   5、严禁重物压在脚踏开关上面。   6、机器接地必须良好。有一个好的操作方法才能有好的机器使用，选择注蜡机就来东营海鑫机械设备有限公司。

铸造用砂常识；潮模砂、粘土砂、水玻璃、覆膜砂、树脂砂都属于铸造；潮模砂、粘土砂、湿型砂是一样的，粘结剂都是普通粘；水玻璃砂的粘结剂是钠水玻璃，一般通过吹二氧化碳硬；树脂砂的粘结剂为呋喃树脂，树脂砂造型在浇注后发气；水玻璃砂是用来做型壳的一种材料，也可做粘结剂，并；主要有两种使用方法：；1，石英砂+水玻璃（做粘结剂用）做好砂型，通入二；2，失蜡铸造制壳工序时，铸造用砂常识潮模砂、粘土砂、水玻璃、覆膜砂、树脂砂都属于铸造中的砂铸，不过是不同的粘结剂的区别。潮模砂、粘土砂、湿型砂是一样的，粘结剂都是普通粘土或膨润土，由于在混砂过程中要加入水，所以就叫潮模砂。水玻璃砂的粘结剂是钠水玻璃，一般通过吹二氧化碳硬化或加硬化剂自硬化。覆膜砂的粘结剂一般是酚醛树脂，有微毒，一般用来说砂芯用。树脂砂的粘结剂为呋喃树脂，树脂砂造型在浇注后发气量比较大。目前用树脂砂造型的铸件质量在砂铸中是最好的。选择精密铸造还是来东营海鑫机械设备有限公司，精密铸造我们更专业。

精密铸造是一种复杂的铸造方法，通过很多的程序，完成铸造任务，下面小编跟大家说一下陶瓷型铸造。　　用陶瓷浆料制成铸型生产铸件的铸造方法。陶瓷浆料由硅酸乙酯水解液和质地较纯、热稳定性较高的细耐火砂如电熔石英、锆英石、刚玉等混合而成。为使陶瓷浆料在短时间内结胶，常加入氢氧化钙或氧化镁作为催化剂。由于使用的耐火材料成分及其外观都与陶瓷相似，故称为陶瓷型。陶瓷型铸造是在普通砂型铸造基础上发展起来的一种新工艺。陶瓷型有两种类型：①陶瓷型全由陶瓷浆料浇灌而成。其制作过程是先将模样固定于型板上，外套砂箱，再将调好的陶瓷浆料倒入砂箱，待结胶硬化后起模,经高温焙烧即成为铸型。②采用衬套,在衬套和模样之间的空隙浇灌陶瓷浆料制造铸型。衬套可用砂型，也可用金属型。用衬套浇灌陶瓷壳层可以节省大量陶瓷浆料，在生产中应用较多。陶瓷型铸件表面粗糙度可达Ra10～1.25微米,尺寸精度高达3～5级,能达到少无切削加工的目的。陶瓷型铸造生产周期短，金属利用率高。最大铸件可达十几吨，主要用于铸造大型厚壁精密铸件和铸造单件小批量的冲模、锻模、塑料模、金属模、压铸模、玻璃模等各种模具。陶瓷型铸造模具的使用寿命可与用机械加工方法制成的模具相媲美，而制造成本则比用机械加工方法制成的模具低。选择专业的精密铸造就来东营海信机械设备有限公司，精密铸造我们更专业，欢迎大家来我公司考察。

注蜡机已经投入使用很长一段时间了，随着科技的不断发展，注蜡机也有了更新换代，下面小编就跟大家介绍一下普通注蜡机和全自动注蜡机的不同。普通注蜡机  ·手工操作会存在用力不均合模不平行，定位不准，造成合模困难及模具损坏。·手工抽芯过程会在型芯与芯座之间相互碰撞，且复位不一定到位，易造成模具磨损和模具损坏。·取蜡模时因用力不均会造成蜡模变形。·不同的操作者操作，不同的操作过程和操作时间，会造成制模参数发生变化，蜡模尺寸和质量不稳定。·手动模具重量及体积不能太大，为了轻便，材质主要为铝合金，因而模具整体强度及耐磨差。·手动模具使用一段时间后，蜡模披缝越来越大，容易出现错型，尺寸波动大等。全自动注蜡机·对模具喷涂脱模剂。·合模锁紧。·注入蜡料。·开模顶出蜡件。·蜡件落入水槽，循环水将蜡件推至传送履带。·取蜡件。选择全自动注蜡机除了可以给我们带来更好的工作效率，选择专业的注蜡机还是来东营海鑫机械设备有限公司。

在进行精密铸造的时候我们通常要进行热处理，那么什么是热处理呢，下面小编跟大家说一下。为了改善或改变铸件的原始组织﹐消除内应力﹐保证铸件性能﹐防止铸件变形和破坏﹐铸件清理后﹐有的需要进行热处理。铸件热处理一般有淬火﹑退火﹑正火﹑铸态调质﹑人工时效(见时效处理)﹑消除应力﹑软化和石墨化处理等。例如高锰钢铸件要求很高的耐磨性和足够的韧性﹐其内部组织应为奥氏体。为此﹐需对铸件进行淬火处理﹐即将铸件加热到奥氏体区域使其完全奥氏体化后﹐迅速淬水激冷﹐使奥氏体来不及转变而保持下来。这一过程也叫水韧处理或固溶处理。选择专业的精铸设备生产企业可以给我们提供更高质量的精铸设备，来东营海鑫机械设备有限公司，专业为您服务。

精密铸造行业在中国的发展也是有目共睹的，今天我们就一起来看一下在中国大陆精铸业的发展。1．中国大陆精密铸造行业的规模   中国大陆精铸行业虽然在20世纪50年代中期已经建立，并逐渐得到推广应用，但真正的飞速发展却是在20世纪90年代初至今的十多年间，特别是最近几年。目前，中国熔模铸造有两类水平的工艺，第一类企业采用中温模料制模和硅溶胶或硅酸乙酯粘结剂制壳的熔模铸造工艺，即国际通用的熔模铸造工艺。第二类为采用低温模料和水玻璃粘结剂制壳工艺，其铸件尺寸精度和表面粗糙度比第一类差，达不到国际熔模铸造水平。根据大陆的情况，还有采用中温或低温模料制模，表面层采用硅溶胶、加固层采用水玻璃制壳的复合工艺，能够在保证较高的尺寸精度和表面质量情况下降低成本。据统计，2001年采用第一类的厂家超过350家，年产量7.5万吨，年产值32.8亿元；第二类工艺生产厂家（包括复合工艺）超过1350家，年产量近20万吨，年产值15亿元。而2002年，产量更达到32.1万吨，产值达到54.9亿元。2002年的产量是1988年的6.4倍。而产值则是1988年3.3亿的16.6倍。   2．工艺水平、铸件质量和产品类别从用途和质量水平看   目前我国精密铸造生产的铸件主要是：采用第一类工艺生产的航空及燃气轮机用铸件，质量达到国际水平，厂家有50家，年产量0.5万吨，年产值4亿元；采用第一类和复合工艺生产的商业用精铸件，其质量检查项目和标准低于航空件，有300家左右，年产量7万吨，年产值28.8亿元；采用第二类工艺生产的尺寸精度和表面粗糙度要求低的熔模精铸毛坯件，有1350家左右，年产量近20万吨，年产值15亿元。从三种质量水平铸件的比重分布可以看出，水平高的航空精铸件产量很少，仅占总产量的1.8%，一般商用精铸件占25.6%，而且质量还达不到国际标准，水玻璃铸件却占总产量的72.6%。总体与美国、英国、欧日等先进国家和地区熔模铸件的市场结构相比，有明显的差距，高质量的精铸件比例还很低。   尽管如此，中国熔模铸造工艺的各个环节还是有了长足的进步，对熔模铸造发展有较大影响的新材料、新工艺、新设备也很多，如水溶性型芯、陶瓷型芯、金属材质改进、大型熔模铸造技术、钛合金熔模铸造、定向凝固和单晶铸造、过滤技术、热等静压、快速成型技术、计算机在熔模铸造中应用以及机械化自动化等技术发展使熔模铸造不仅能生产小型铸件，而且能生产较大铸件，最大的熔模铸件的轮廓尺寸已近2m，而最小壁厚却不到2mm。同时熔模铸件也更趋精密，除线性公差外，零件也能达到较高的几何公差。熔模铸件的表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.4um。   3．配套业务逐步齐全   由于精铸行业的飞速发展，带动了相关的配套业务的快速发展。主要表现在模具加工、设备制造、原辅材料生产。据初步统计，以加工设备为主的制造精铸用模具的专业厂，已经在精铸厂集中的地区如广东、山东和武汉等地形成，专用设备的制造厂林立；精铸原辅材料生产厂和供应商已经发展到近百家，而且由于第一类精铸工艺生产所需的模料、锆英粉、砂带等辅料和一些先进的设备尚不能国内生产，每年要从国外进口数以千吨的原辅材料。但由于我国基础工业和资源条件与其他发展中国家相比要好得多，因此，精铸服务业发展的同时，还将向东南亚国家乃至世界延伸和发展他们的市场。   4．行业与国际水平间的差距和优势与国际熔模铸造水平相比   中国的精铸业应用第一类工艺生产的航空精铸件产量很少，高质量的精铸件也不多，大多生产精度要求不高的管件、五金、马具和汽车零件，合金种类单一，特别是高温合金和有色合金所占的比重太小，从表2可以看出，我国的精铸水平还是十分落后。   但是，中国的劳动力成本较低，原材料丰富，在产品价格上占有较大的优势，只要将产品质量提高，在国际上仍有很大的竞争力。同时，国内高新技术产业的兴起，机械行业向精密化、小型化发展，以及建筑行业陆续出台的一些法规和地方法规，用铸铜和不锈钢铸件代替铸铁管件，为精铸行业提供了前所未有的商机。   同时，中国民营精铸业的加盟和迅猛发展，为中国精铸业注入了新鲜的活力，已经成为国家精铸业最强劲、也是最现实的竞争对手。这类企业从80年代至90年代初，多以合资和独资的形式，从台湾、日本等地引进料硅溶胶制壳工艺，主要分布在沿海及周边地区，其产品大部分销往国际市场，同时也由于其体制先进、机制灵活、管理高效，所以效益非常好。虽仅有20多年的发展，但已成为中国大陆精铸业承担出口业务的生力军。另一方面，由于其设备设施水平高，工艺和质量水平在国内属先进水平，基本上达到了国外的一般水平，有直接出口订单和市场同盟，产品价值保持在较高的水平，基本与国际接轨。无论从技术水平还是从营销渠道上讲，他们都是国资精铸企业强有力的竞争手。而以东营海鑫机械设备有限公司等厂家为代表的一部分第二、第三类工艺企业近年来无论工艺技术水平、产品质量和劳动生产率正在加速向国际市场推进，并将继续为提升中国精密铸造业水平积极努力。精密铸造经过了长时间的发展，现在已经是一个技术成熟的行业了，选择一个专业的企业，对于设备的质量才是有保障的，来东营海鑫机械设备有限公司，您放心的选择，

注蜡机使用广泛，在很多的地方都会用到注蜡机，那么我们怎样使用注蜡机呢，今天小编就跟大家说一下。注蜡机中的加热器和感温器能够使蜡液达到并保持一定的温度。通常注蜡机中蜡的温度应该保持在70~75℃之间，这样的温度能够保证蜡液的流动性。如果温度过低，蜡液不易注满蜡模，造成蜡模的残缺；反之蜡液温度过高，又会导致蜡液从胶模缝隙处溢出或从注蜡口溢出，容易形成飞边或烫伤手指。　　注蜡机蜡筒内的压力是由外接气泵提供的，一般应该保持在0.5~0.7at(或kgf/cm2)即0.051~0.071Bar之间，也可以根据蜡模的体积和复杂程度进行适当的调整。知道了这些专业的知识就可以更好的了解注蜡机，选择专业的注蜡机就来东营海鑫机械设备有限公司。

在精密铸造的时候可能会出现夹砂和砂眼的问题，我们应该怎样解决这个问题呢，下面小编跟大家说一下。1、采用铸造浇口陶管，此产品使用方便，具有流通光滑，耐铁水，钢水冲刷，不吸收钢水，可锯性佳等特点，可以简化造型工艺，省去浇口内侧上涂料的困难工作，并对改善浇注系统的布置，避免铸件冲砂，砂眼，加砂缺陷。对提高铸件质量和铸件成品率起到很大作用，尤其在各种自硬性铸造造型中，特点更为突出。2、提高精密铸造成品率，提高铸件质量，降低铸件总成本。这样我们就可以更安全的进行生产了，选择专业的精密铸造，为我们提供更高的保障，来东营海鑫机械设备有限公司，您的放心选择。

快速铸造是精密铸造的一种，具体都有哪些应用呢，下面小编跟大家说一下。 (1)制作精密铸造的熔模几乎所有快速成型技术制作的原型都可以作为熔模铸造的熔模。采用快速成型技术制造零件原型，代替蜡模进行精密铸造。原则上可以制造任意合金的零件。采用这种方法不需要特殊的模具和r装，可大大降低单件制造周期和成本。总体来讲。尽管SL法与熔模铸造丁艺还有一些不适应之处，但由于制成的模样尺寸精度和表面质量好而备受青睐，在国外，特别是在航天航空和军工部门的熔模铸造中，应用相当广泛明。SLS法模样质量虽然较SL法略逊一筹．但容易适应熔模铸造的工艺要求，所以在国内外熔模铸造巾应用越来越多。FDM法制作的原型尽管最容易适应熔模铸造。但在制成蜡模的尺寸精度和表面质量上不如人意。虽然LOM法模样质量尚可，但又难以适应铸造1j艺，在推广中受到限制。   (2)制作精密铸造用模具或其他工艺装备用快速成型方法制作精铸压型有两种方法：一种是先制成母模，再翻制环氧树脂或硅橡胶压型；另一种是将CAD系统中生成的压型三维几何模型A接输入快速成型机制成树脂压型，这种胝型主要适合小批量生产(几十件)。如果在母模表面喷涂约2mm厚的金属层，然后充填环氧树脂制成金属一环氧树脂复合压型。可以满足生产数百件精铸件的要求。   美国Sundstrand公司用快速原型件作为精密铸造的压型(母模)，进行了大量的熔模精密铸造。取得了显著的效益。采用快速原型技术后，节约工时4370％。节省成本64％-～94％。   美国3D公司的Keltool方法是典型的金属粉浇注烧结法，其工艺路线是：由SL方法生成快速原型一硅橡胶翻模得到模具的负型-填充金属粉末及粘结剂-高温炉内烧结、渗铜-得到最终模具。美国Drexel大学、宾夕法尼亚大学、日本东京大学等也在进行这方面的研究IT作。宾夕法尼亚大学的研究已将收缩率控制在0.4％，抛光后表面粗糙度为0.2μm，模具寿命达1O万注塑件。东京大学的HiroyukiNoguchi和TakeoNakagawa研究了使用粉末铸造成形高尔夫球模具。其过程为：首先使用SL法成形出高尔夫球模具原型．然后在原型上用硅橡胶浇注出高尔夫球原型。将此原型置于真空室中。将粒度不同的两种纯铁粉(颗粒直径为66和5μm，体积分数分别为61％和39％)充分混合后覆盖于硅橡胶原型上，震动使铁粉变得致密。抽真空，在铁粉上加入粘结剂(体积分数为45％的水溶性苯酚ChemRez630HSL。10％的硬化剂ChemRez6016.45％的水)，铁粉粘结后进行后处理，先渗氮，然后在1130℃渗铜。在铁粉粘结过程中，模具体积缩小为1.7％．但在渗铜过程中，模具体积增大为1.3％，所以总收缩率为0.4％。   (3)直接制造精铸型壳可以利用激光同化成型技术直接成形型壳，其基本工艺是将型壳材料粉末按一定的比例加入到光固化树脂中．然后根据型壳的CAD模型在光固化成型机上成形型壳坯体。最后焙烧，将其中的树脂去除。粉末烧结成形后得到最终的型壳。其优点就是可以不用制作熔模。直接成形制作所需的型壳，而且型壳和型芯可以一次同时成形，节省了时间，减小了装配误差。   美国3D-System公司发明的快速精铸技术QuickCast是在以SL工艺制成的原型表面上包裹耐火材料，直接焙烧使原型材料烧蚀气化后得到铸壳，用于金属零件的烧注成型。该技术的关键是采用了燃烧充分且发气量小的光固树脂材料(SL5170或SL5180)，同时原型壳体内部呈蜂窝状结构，这种原型有足够的强度，原型材料烧蚀时，不会胀裂型壳。目前QuiekCast系统已由之前的1.0、1.1发展到了QuickCast2.0。   这种方法不受零件形状的限制，铸件表面光洁，尺寸精度高，成本低，周期短，适合单件或小批量生产，但对于结构复杂且小尺度零件，网状中空的结构不易实现，并且由于需要专用结构软件，使得成本较高，但周期较短。   SLS法和3DP法等也有类似的工艺。可直接生产精铸型壳。   介绍了快速原形技术和铸造技术相结合的快速铸造技术及其周内外的现状和发展趋势。利用快速原型技术可直接或间接制造铸造用消失模、铸造模样、模板、铸型、型芯或型壳等，也可制作精密铸造的熔模、精密铸造用模具或其他丁艺装备以及直接制造精铸型壳。利用快速原形原理，在型砂或陶瓷粉末上喷射粘接剂和催化剂，固化后即得一定厚度的铸型，在铸型的内表面涂敷或浸渍涂料即可用于浇铸金属件。快速铸造技术能提高生产效率，适合各种复杂零件的单件小批量生产，具有广阔的应用前景。这些都是快速铸造的应用，选择专业的精密铸造就来东营海鑫机械设备有限公司。

金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。东营海鑫机械设备有限公司专业生产精铸设备，欢迎大家到公司参观考察。